Причини появи задирок під час лазерного різання можна пояснити кількома аспектами, зокрема налаштуваннями параметрів обладнання, використанням допоміжного газу, властивостями матеріалу та станом обладнання. Нижче наведено конкретний аналіз цих причин:
1. Неправильні налаштування параметрів обладнання
Зміщення положення фокусування лазера:
Фокусування лазера неточне, що призводить до неефективної концентрації енергії на заготовці, через що шлак, що утворюється під час процесу різання, не може бути ефективно видалений, що призводить до утворення задирок на поверхні різання.
Рішення:Перевірте фокус лазерного променя та відрегулюйте положення фокуса лазерного променя відповідно до зміщення, щоб забезпечити точне фокусування енергії на заготовці.
Невідповідна швидкість різання:
Як занадто висока, так і занадто повільна швидкість різання може спричинити появу задирок. Коли швидкість занадто висока, поверхня матеріалу може бути зрізана до того, як він повністю розплавиться, утворюючи задирки; коли швидкість занадто повільна, якість поверхні різання може бути порушена, і можуть утворюватися задирки.
Рішення:Відрегулюйте швидкість різання у відповідному діапазоні відповідно до властивостей матеріалу та вимог до різання.
Недостатня вихідна потужність:
Коли вихідна потужність лазерного різального верстата недостатня, метал не може ефективно випаровуватися, що призводить до утворення залишків та задирок.
Рішення:Перевірте, чи вихідна потужність лазерного різального верстата є нормальною. Якщо вона недостатня, обладнання слід вчасно відрегулювати або замінити.
2. Неправильне використання допоміжного газу
Чистоти газу недостатньо:
Чистота допоміжного газу має великий вплив на якість різання. Якщо чистоти газу недостатньо, він не зможе ефективно здувати шлак і дим, що утворюються під час процесу різання, що призводить до появи задирок.
Рішення:Використовуйте допоміжний газ високої чистоти та переконайтеся, що тиск газу помірний.
Недостатній тиск газу:
Коли тиск газу недостатній, шлак і дим не можуть бути ефективно видалені, що збільшує утворення задирок.
Рішення:Перевірте, чи тиск газу достатній. Якщо він недостатній, його слід вчасно відрегулювати.
3. Вплив властивостей матеріалу
Нерівна поверхня матеріалу:
Якщо на поверхні матеріалу є нерівномірні умови, такі як опуклості або увігнутості, лазер може бути збурений під час різання, що призведе до нерівномірного розподілу енергії та задирок.
Рішення:Перед різанням попередньо обробіть матеріал, наприклад, шліфуйте та вирівнюйте, щоб зменшити вплив нерівностей на якість різання.
Різниця в теплопровідності матеріалу:
Різні матеріали мають різну теплопровідність, а також різне їхнє поглинання та провідність лазерної енергії. Це може призвести до нерівномірного розподілу енергії під час різання та утворення задирок.
Рішення:Відрегулюйте параметри різання, такі як потужність лазера та швидкість різання, відповідно до характеристик теплопровідності матеріалу.
4. Поганий стан обладнання
Старіння або пошкодження обладнання:
Лазерні різальні машини можуть старіти або пошкоджуватися після тривалого використання, наприклад, через забруднення оптичних компонентів, засмічення сопел тощо, що вплине на якість різання та призведе до появи задирок.
Рішення:Регулярно обслуговуйте та ремонтуйте обладнання, а також вчасно замінюйте старі або пошкоджені деталі.
Нестабільність обладнання:
Після тривалої безперервної роботи обладнання може стати нестабільним, наприклад, тремтіти лазерний промінь, що також спричинятиме задирки.
Рішення:Розумно плануйте час роботи обладнання, щоб уникнути тривалої безперервної роботи; своєчасно зупиняйте обладнання для перевірки та обробки, коли воно стає нестабільним.
Час публікації: 12 вересня 2024 р.
